今年以來，燒結廠緊緊圍繞降本增效目標，堅持開源與節流并重、增量與提質并舉、效率與效益并行，在技術革新、修舊利廢、成本管控等方面持續發力，全面改善生產經營質效。
凝聚智慧，技術改造提升效能
“向管理要效益，靠創新增效益。要把錢花在刀刃上，只有深入挖潛，才能撬動增效杠桿。”這是燒結廠全體干部職工的共識。
針對燒結廠運行作業區J0#帶作業環境復雜、設備易損壞的問題，分廠瞄準系統最優、環節最簡、穩定可靠的目標，組織作業區管理人員和技術人員現場調研、推理論證，在保證備件成本最低的基礎上，先后設計多套改造方案，通過綜合評估，最終選擇在原下料溜槽內安裝接料盒，同時，在接料盒內部灌注澆筑料，改變物料運行方向，避免垂直下料，減少焦炭摔打。
自主制作的接料盒上線使用后，徹底改變了原來下料落差大、角度小、對皮帶沖擊大、下料溜槽磨損嚴重等問題，有效將焦炭聚集在溜槽內部，大大降低了焦炭含渣量，為生產穩定，指標提升提供了基礎保障。
“我們粗略算過，接料盒投入使用后，焦炭配比可降低0.1％，按照單系統月焦炭用量計算，每月可創效200多萬元。”說起匯集職工智慧想到的“金點子”所帶來的效益，運行作業區副作業長熊保全眼睛里透著光。
創新創效，節能降耗再上臺階
“能二次利用的堅決不浪費！”燒結廠把“過緊日子”思想固化于制，最大限度拓展增盈創效空間。
脫硫脫硝熱風爐一直使用助燃風，溫度較低，煤氣用量較大，為持續降低環保費用，脫硫作業區集思廣益，利用自制管道，通過助燃風機自身送風能力將解析塔加熱段150℃左右熱風引至助燃風管道內，對管內空氣進行加熱。
管道空氣溫度提升后，在減少余熱浪費的同時，煤氣用量大幅降低，7月份煤氣成本降低了0.06元/t，月創效1萬余元。
類似于余熱回收再利用的自主創效改造，燒結廠比比皆是。針對目前高比例國內礦配加后，混合料粘性大，在布料過程中易積料，進而導致物料進入礦槽粒級分布出現兩級分化現象，燒結煙道溫差大，抽風不均勻，返礦率升高等現象。燒結作業區經現場考察，優化礦槽布料器結構，將布料器篦子由原來的方格式改造為長條式，間距增加50厘米，梭式布料小車在行走過程中利用布料器均勻分布混合料粒級，使用后效果顯著，煙道廢氣溫度＜5℃，且機尾紅層分布均勻，有效降低返礦率0.1％，按照單系統生產成本計算，年可降低能源消耗4萬余元。
修舊利廢，廢舊物資扣效益
燒結廠堅持“變廢為寶”“以長補短”的原則，最大程度實現物盡其能、材盡所用。回收、加工、再利用廢舊物資，把廢舊皮帶按照標準裁剪后，在短皮帶崗位上“二次上崗”，邊角料則用來制作護皮，最大限度地發現利用廢舊材料的“剩余價值”，減少新材料投入，努力實現經濟效益最大化。這些“涓滴微利”看似不起眼，積累得多了，就有了可觀的效益。僅7月份，通過減少新材料投入、重復利用和妥善使用材料等方式，可節省材料類費用約90萬元。（燒結廠 陳曉蒙）
