技術(shù)創(chuàng)新是企業(yè)的核心競爭力。今年以來，漢鋼公司堅持實施創(chuàng)新驅(qū)動戰(zhàn)略，聚焦精益管理和極致降本，以技術(shù)改造、技術(shù)創(chuàng)新為抓手，有效解決安全生產(chǎn)的制約性、關(guān)鍵性問題，不斷激活生產(chǎn)經(jīng)營引擎、釋放降本增效潛力。
自主創(chuàng)新“智”解難題保順行
“這下好了，實現(xiàn)了轉(zhuǎn)爐冶煉氮、氬氣自動化智能化切換提醒，再也不怕人為控制存在遲切、漏切造成的質(zhì)量、成本問題了。”
今年以來，漢鋼公司加快推進(jìn)中厚板達(dá)產(chǎn)達(dá)效，深化建材鋼向品種鋼轉(zhuǎn)變思維模式，不斷提升轉(zhuǎn)爐冶煉節(jié)奏。隨著品種鋼冶煉頻次的增加，對轉(zhuǎn)爐操作提出了更高的要求。在生產(chǎn)過程中，冶煉不同鋼種底吹時需要在氮、氬氣之間來回切換，但由于氮氣、氬氣輸送為同一管道，因此需要操作工在冶煉每個鋼種前人工進(jìn)行能源切換。
“現(xiàn)在每個班要冶煉好幾個鋼種，生產(chǎn)任務(wù)重、節(jié)奏快，操作工有時就忘記切換，不僅會對影響質(zhì)量，且氬氣比氮氣貴很多，也造成成本浪費。”針對此情況，煉鋼廠充分發(fā)揮職工的自主創(chuàng)新能力，將此問題作為“榜單”拋出，鼓勵全員積極“接榜”。
最終，由儀表自動化工程師韓偉帶領(lǐng)的儀表班接單后，在經(jīng)過多爐次操作的觀察、研究后，將冶煉鋼種與所需能耗在電腦主屏進(jìn)行連鎖設(shè)置，不僅實現(xiàn)了氮、氬氣智能化切換提醒，同時選擇不匹配時設(shè)置報警提醒，徹底杜絕了用氣錯誤給生產(chǎn)帶來的影響。
針對此問題，該廠充分發(fā)揮員工的頭腦風(fēng)暴，在車間“金點子”征集會議上，維修工陳鵬提出在二次除塵新增接觸器，將冷風(fēng)機用接觸器獨立控制，避免了因接觸器故障造成風(fēng)機同時跳閘問題的這一金點子得到了大家的一致稱贊。
“雖然是一個小創(chuàng)新，但卻解決了大問題，二次除塵變頻風(fēng)機冷卻風(fēng)扇報警改造后，對風(fēng)機運行溫度有了動態(tài)監(jiān)測，再不怕因溫度過高而造成風(fēng)機跳閘問題了！”除塵操作工笑著說。
降本難題，就是我們的攻關(guān)課題
今年以來，在全員降本增效的機制激勵下，煉鋼廠全體職工聚焦降本增效，深化精細(xì)管控，深挖降本潛力。
近期，在精煉生產(chǎn)過程中，崗位工發(fā)現(xiàn)精煉爐除塵風(fēng)機總是出現(xiàn)高速運轉(zhuǎn)狀態(tài)，實際轉(zhuǎn)速大于額定轉(zhuǎn)速，消耗能量較大，且輸出功率不能自動調(diào)整以適應(yīng)生產(chǎn)負(fù)荷的變化，只能通過手動調(diào)整，這樣無疑降低了負(fù)載運行效率，進(jìn)而在節(jié)流損失中浪費了大量能源，未能達(dá)到節(jié)能降耗的相關(guān)要求。
“讓精煉爐除塵風(fēng)機除了在正常冶煉期間高速運行外，其余時間低速運行，以此來節(jié)約能耗。”為了降低精煉爐電耗，該廠將次作為降本課題，成立課題攻關(guān)組，在經(jīng)過多次研究后，確定將精煉爐除塵風(fēng)機改造為自動變頻模式，與精煉爐本體系統(tǒng)連鎖的思路，同時制定《精煉爐除塵風(fēng)機調(diào)速改造方案》。
經(jīng)過一個多月的攻克，目前精煉爐除塵風(fēng)機已實現(xiàn)風(fēng)速自動調(diào)速控制，節(jié)約用電0.62元/噸，實現(xiàn)節(jié)能34％，全年可節(jié)省86.4萬元。
