二季度以來，漢鋼公司軋鋼廠積極探索精益生產組織模式，將訂單管理和計劃管理高效銜接，深入踐行柔性生產模式，聚力創新驅動，全力攻克生產瓶頸難題，在效率提升、極致能效等方面不斷向內挖潛。
提作風、固基礎，產量提升實現突破
“4月份板材產量完成月度計劃任務的104％，最高日產達到3287噸，刷新班產、日產紀錄13次……”一直以來，該單位堅定把作風建設擺在高質量發展的邏輯起點、提質增效工作的核心位置，通過形式任務宣講讓員工明形式、聚合力。為倒逼科級干部等關鍵崗位履職盡責，常態化開展監督檢查，促使全體干部職工氣出一孔、凝心聚力，緊緊圍繞產量目標全力攻關，不斷優化工藝參數、加強過程管控、科學組織生產、穩步提升節奏，通過對生產數據實時動態分析，從坯料庫存、坯子質量、品種鋼、小規格等方面及時總結、改善優化，實現整體情況穩中向好。月產目標的實現是各單位通力協作、團結奮進的結果，更得益于軋鋼廠對生產流程的持續優化和工藝參數的精準控制，充分彰顯了軋鋼人強大的戰斗力和執行力。
軋優品、研精品，新品開發成績斐然
在鋼鐵行業復雜嚴峻的形式下，該單位集聚全員智慧和力量在轉型突破上不斷發力，堅持以創新尋突破、向創新要效益，堅定“高、精、優、特”的發展方向，聚焦向新提質的核心密碼，充分發揮技術優勢，不斷加大新品開發力度，成功開發了棒線HRB650E、高線HRB650、Q235等3個品種6個規格及板材6個品種。還在在高端材料領域取得了重要突破，尤其是通過科學梳理工藝、精準試軋、精細調整控冷工藝，使一次性檢驗合格率達到3905噸，有效減少了損失，實現了創效。此外，還完成了首批TC4鈦合金板材的加熱、軋制、退火和矯直，表面質量、厚度尺寸精度、板形均符合標準要求，推動產品和軋制工藝的提檔升級，助推漢鋼公司在高端材料領域邁出了堅實一步。
降能耗、提性能，設備優化提升效率
“對步進式加熱爐爐底液壓油箱及泵站進行局部改造，增加了節能回收缸和蓄能器，有效平衡了步進梁自重與全部載荷，同時配套成熟的西門子S7-400PLC控制系統，與增加的液壓管路、膠管、球閥互補優缺。”該單位對1、2號高線加熱爐液壓系統的改造，使老設備煥發新活力，90kW電機一用三備的模式大大節省了電能的消耗。
該單位充分認識到設備是生產的基石，聚力攻堅對設備進行了全面檢修和優化，解決了多項設備問題，提升了設備穩定性和作業率。特別是全面開展的設備定修工作，通過對雙邊廢邊導向程序優化和建立定修模型，解決了廢邊導向頻繁報故障、軋機除鱗管道晃動及開裂等問題。還解決了中厚板軋機除鱗管道頻繁泄漏、換輥減速機頻繁故障雙邊剪及定尺剪漏油等問題，增加了雙高線在線測徑儀，有效提升了軋制產品的精度，延長了設備使用壽命和效能，保證了設備的穩定性和安全性。（軋鋼廠 侯娥）
