生產(chǎn)調(diào)度是煉鐵系統(tǒng)的生產(chǎn)中心樞紐，起著承上啟下、居中協(xié)調(diào)、生產(chǎn)指揮管控的重要作用。十年前，信息管理大多憑借電話，信息來源渠道也是電話溝通反饋，緊急狀況下無法第一時間真正了解現(xiàn)場實際狀況，被稱為“摸黑干活”也不為過?，F(xiàn)如今，各個系統(tǒng)都安裝了監(jiān)控設(shè)備、鏈接數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)，讓調(diào)度指揮者變得“耳聰目明”。“未來我們還要打造更加高端的智慧化企業(yè)，到那時通過電腦上大數(shù)據(jù)就可以實時掌握所有生產(chǎn)信息及生產(chǎn)動態(tài)，分析生產(chǎn)運行狀況，就可以更加高效、便捷地對生產(chǎn)系統(tǒng)進行合理的指揮。”煉鐵廠調(diào)度長張勃自豪的說著，眼里充滿了對未來的美好憧憬，在他的眼里，我看到憧憬正從理想變?yōu)楝F(xiàn)實。
2021年底，自漢鋼公司智慧物流系統(tǒng)上線使用后，所有車輛申報、信息反饋、派車信息全部在app上可以查詢得到，傳統(tǒng)的電話聯(lián)系正式退出了歷史的舞臺。比如：各單位使用吊車，早上只需要打開app就可以在申報欄找到自己的報車信息，然后查詢后面派車詳細信息，僅僅花費1分鐘就可以完全了解車輛安排情況，大大的節(jié)約了時間，簡便省時又省力。
除此之外，兩座高爐放鐵時，放鐵的信息情況也能實時傳輸至智慧平臺，調(diào)度室完全可以通過數(shù)據(jù)平臺監(jiān)控，查看各項實時數(shù)據(jù)，從而對高爐放鐵實行“GPS”精準(zhǔn)定位掌控。
“現(xiàn)如今我們對智慧系統(tǒng)依賴程度越來越高，每班高爐放鐵情況、鐵水的產(chǎn)量等數(shù)據(jù)都會實時反映出來，這與最初的“下班才逐個電話詢問信息”形成了強烈反差。如果發(fā)現(xiàn)鐵量波動，我們會第一時間聯(lián)系現(xiàn)場詢問原因，通過了解協(xié)調(diào)相關(guān)專業(yè)人員前往指導(dǎo)，保障高爐生產(chǎn)的穩(wěn)固性。”煉鐵廠負責(zé)人陳智平介紹說到。
通過數(shù)字化建設(shè)，調(diào)度系統(tǒng)可根據(jù)實際生產(chǎn)中的變化適時進行合理科學(xué)的調(diào)度，擁有“天眼”般的電子監(jiān)控徹底改變了傳統(tǒng)的人工電話指揮和人工計量、人工統(tǒng)計、人工分析等一系列生產(chǎn)問題，實現(xiàn)了跨越式發(fā)展。
“過去都是低頭干活誰也不知道，有情況才打電話聯(lián)系確認(rèn)，現(xiàn)在我們坐在調(diào)度室看著大屏幕就能了解爐況運行情況、掌握爐前放鐵動態(tài)，做到了耳聰目明。”調(diào)度員李星星看著大屏幕上的路況曲線介紹著。“就拿爐前放鐵來說，以前看罐都是員工目測，感覺放的差不多了就倒口，鐵水裝入量波動在5-30噸不等，現(xiàn)在施行‘一罐到底’制，對裝入量要求非常精確，要求誤差正負1噸，原來的目測已根本無法保證生產(chǎn)運行需求了。”自從鐵水計量系統(tǒng)上線后，爐前看罐裝入量已經(jīng)可以精準(zhǔn)到了正負0.5噸，滿足下道工序生產(chǎn)需求，同時鑄運車間值班員可以實施掌握放鐵精確噸位，了解放滿一罐鐵所需準(zhǔn)確時間，從而可以合理組織兌罐計劃。
自智慧數(shù)據(jù)系統(tǒng)上線后，該廠共享實時數(shù)據(jù)，實現(xiàn)了智能化、信息化的生產(chǎn)模式，調(diào)度工作也從原來的“摸黑干活”進步到“耳聰目明”，從而更加精確的組織生產(chǎn)，讓工作更加便捷、更加高效。（煉鐵廠 杜勇 張勃）
