2025年，漢鋼公司軋鋼廠以戰略眼光錨定精品板材創新賽道，從新品研發、工藝優化、設備升級三大維度精準發力，持續筑牢精品板材核心競爭力，為企業高質量發展注入強勁動能。
深度聚焦新品研發 奠定轉型升級根基
今年以來，軋鋼廠以市場需求為導向，聚焦高附加值產品研發，助推公司轉型升級蹄疾步穩。產品質量與技術創新上，針對8-14mm船舶用鋼板不平度超標問題，采用優化軋后冷卻與矯直工藝，通過固化矯直力、輥縫、矯直速度等關鍵參數，加裝激光射線監測裝置等舉措，實現板形動態調整，使缺陷板占比降至2％以下；針對S45C鋼種軋制力矩大、板形不良等問題，創新全流程工藝方案，采用控軋模式、關鍵道次打水、優化冷床步距等措施，使成材率提升至95％以上。
此外，軋鋼廠積極借鑒同行業先進工藝，成功開發并量產Q460MC、CCS-AH32、Q390BZ15等多個高端新鋼種，通過持續工藝優化與質量攻關，實現這些鋼種生產穩定化、常規化，為公司產品結構轉型奠定堅實基礎。
創新驅動工藝優化 激活產線運行效能
為推動中厚板產線邁向高產、優產的生產模式，軋鋼廠以工藝優化為核心，促使生產效率與工藝水平雙提升。
推行“材質相近、規格梯度”排產模式，采用“打包軋制”與4倍尺生產穿插編排策略，通過壓縮保溫時間與工序間隙時間，推動中厚板產線于8月份首破10萬噸月產紀錄，創造歷史峰值。實施板材加熱系數優化創新，針對板坯保溫時間長、產量低的問題，創新試驗方法，細化加熱爐溫度控制范圍，優化軋制工藝參數，全年累計開展2062批試驗，成功壓縮板坯在爐時間，目前，中厚板產線熱坯小時過鋼量提升20-30％，冷坯小時過鋼量提升15-20％，實現產量與成本的雙重提升。
破解“單塊鋼軋制”模式效率低、能耗高的難題，創新引入“一待一軋”“兩待一軋”等精細化待溫工藝，實現從“單塊軋制”向“多塊鋼軋制”的轉型，此項工藝將純待溫時間轉化為有效軋制時間，進一步提升了軋線小時過鋼量。
全力推動設備升級 夯實高產優產基石
軋鋼廠以中厚板高端化、差異化為目標，圍繞設備升級等工作，為板材高產、優產筑牢基石。
引進激光切割機與在線自動探傷機，通過設備智能化升級，提高板材切割精度與邊縫質量，實現鋼板內部缺陷自動化檢測，為高端產品生產提供硬件支撐。推行“一小時一巡查、兩小時一復盤”設備巡檢責任制，優化軋輥冷卻系統與磨削工藝，采用智能自適應控制技術，設備故障率同比降低2.3％，有效避免了設備不穩定帶來產品質量問題。構建“坯料監測—過程控制—終端檢測”全流程管理模式，運用AGC厚度控制、表檢儀、激光畫線儀毫米級檢測等技術，結合MES系統實現質量數據閉環管理，鋼板合格率持續提升。
與此同時，針對板材厚度命中率偏低問題，軋鋼廠創新參數匹配方案，結合軋輥凸度、熱膨脹及磨損規律，優化輥期規劃，同步改進軋制規程與AGC控制參數，普板低合金厚度命中率躍升至97％，大幅提升產品質量穩定性。（軋鋼廠 晏小惠 沈健根）
